Дальше дежа с тестом оказывается у обширной воронки. Специальный механизм наклоняет дежу набок, и тесто из нее через воронку поступает в делительную машину, которая разрезает его на мелкие куски. Опорожнившаяся дежа опять заполняется мукой и снова начинает свое круговое путешествие от одной пары стальных рук к другой и третьей.

Куски теста из делительной машины попадают в полотняные люльки второго кольцевого конвейера, где они «отдыхают». Совершив почти полный круг, люлька опрокидывается, и куски теста по жолобам спускаются к закатывательным машинам, которые придают им форму будущих хлебцев. Из закатьгвательных машин тесто снова попадает в люльки следующего, нижнего, кольцевого конвейера.

Снова путешествие по кругу, заканчивающееся тем, что тесто из опрокинувшихся люлек высаживается на металлическую пластину вращающегося конвейера № 4. Это — «под» (дно или пол) кольцевой печи. Куски теста на конвейере один за другим неторопливо въезжают в кольцевую печь. Скорость движения пода такова, что тесто хорошо пропекается и превращается во вкусный хлеб.

С конвейера № 4 готовый горячий хлеб специальным механизмом передвигается на ленточные транспортеры, несущие его в остывочное отделение. Отсюда, пройдя через контроль, хлеб укладывается в ящики и в красивых закрытых автомобилях отправляется в булочные.

— Ломоть хорошо выпеченного хлеба составляет одно из величайших изобретений человеческого ума, — сказал как-то наш выдающийся ученый, ныне покойный, профессор К. А. Тимирязев.

Это верно. Но для того, чтобы такой кусок хлеба и в достаточном размере мог получить каждый трудящийся, потребовалась еще и величайшая из всех революций — Октябрьская.

При ручной работе для выпуска одной тонны хлеба при двенадцатичасовом рабочем дне требуется четыре человека. Наши механизированные заводы дают тонну хлеба на одного рабочего при семичасовом рабочем дне.

Нетрудно подсчитать, что машины в хлебопекаренной промышленности повысили производительность труда почти в восемь раз, причем изменился самый характер труда. Пекарь механизированного завода уже не обливается потом, не напрягает свои силы до крайней степени, как это бывало раньше, а просто следит за машинами, контролирует их работу.

Однако, уровень автоматизации наших хлебозаводов может быть еще более повышен.

В подарок XVII съезду партии воронежский завод «Коминтерн» оборудовал хлебозавод-поезд, проект которого разработали инженеры Б. Каган и А. Павперов.

Поезд состоит из шести вагонов и цистерны для воды. В первом вагоне хранится мука. Трубчатый конвейер с винтом (шнек) подает муку во второй вагон, где находятся тестомесильные машины. Готовое тесто новым конвейером подается в третий вагон с делительной и формовочной машинами. Далее куски теста попадают в люльки четвертого вагона, где они дозревают. В пятом вагоне находится печь, в шестом — склад готового хлеба. Поезд имеет собственную электростанцию. Топливом для печи могут служить дрова, уголь, нефть.

В сутки хлебозавод-поезд дает 30 тонн печеного хлеба при восьми рабочих — почти 4 тонны на человека. Стало быть, здесь производительность труда еще в четыре раза выше, чем на хлебозаводах обычного типа.

В начале 1935 г. бригада конструкторов треста «Союзпродмашина» в составе Б. Кагана, А. Павперова, Н. Кучерова и К. Васильева разработала проект еще более автоматизированного хлебозавода, который будет построен в Центральном парке культуры и отдыха имени М. Горького в Москве.

Этот завод рассчитан на выпуск 25 тонн хлеба в сутки. На нем будут работать всего два «пекаря»: один для смазки машин, другой — диспетчер — для управления всеми машинами с центрального контрольного щита.

На этом заводе производительность труда повысится в двенадцать раз по сравнению с существующими заводами и в пятьдесят раз сравнительно с ручной работой.

Но это еще не предел. Можно не сомневаться, что в ближайшие годы производительность труда наших «пекарей» сделает новый скачок вверх.

Это и многое другое позволит осуществить телемеханика.

Под телемеханикой разумеют управление машинами и механизмами на расстоянии. Телемеханика — новая, еще совсем молодая отрасль техники. Но, несмотря на это, она достигла уже значительных результатов и бурно развивается в различных направлениях.

Вспомним телевоксы, действиями которых управляют на расстоянии с помощью звука; телелюксы, отвечающие на световые приказы; наконец, радиороботы — автомобили, корабли, самолеты, подчиняющиеся радиосигналам. Все это — проявления телемеханики, которая начинает проникать теперь и в область промышленности — в практику заводов и фабрик.

Здесь пока что исключительное распространение находит лишь способ управления машинами по проволокам с помощью электрического тока. Простейший случай представляют различные станки для обработки металла и дерева — всякие токарные, долбежные, строгальные, сверлильные рабочие машины.

В прежнее время все станки какого-либо завода приводились в движение одним центральным двигателем — паровой машиной. Через все помещение со станками проходил длинный передаточный (трансмиссионный) вал с попарно сидящими на нем шкивами. Один из них закреплялся на валу наглухо (рабочий шкив), другой сидел свободно (холостой шкив). На станке тоже были шкивы. Связь между трансмиссионным валом и станками устанавливалась при помощи бесконечных ремней.

Чтобы пустить в ход стоящий станок, нужно было длинным рычагом, свешивающимся с потолка, передвинуть ремень с холостого шкива на рабочий. Для остановки станка производилось обратное передвижение ремня. Это была тоже телемеханика, но с помощью довольно грубых приемов. Да и передача силы от двигателя к станку производилась тоже громоздкими частями — трансмиссионным валом, шкивами и ремнями.

Развитие электротехники очень сильно изменило внутренний вид новых заводов. Энергия от первичного двигателя — паровой машины, водяной турбины — стала передаваться на завод в виде электрического тока по проводам. Место ремня и шкива у каждого станка занял небольшой электрический двигатель — индивидуальный электромотор такой мощности, которая как раз необходима для приведения в движение этого станка. Чтобы пустить станок в ход, теперь нужно было только включить ток в электромотор.

Исчезли ремни, исчезли шкивы. Обращение со станком упростилось. Но все же еще оставался пусковой реостат, управление которым требовало от рабочего и внимания и умения. При слишком быстром выключении сопротивления через мотор мгновенно проходят очень сильные токи, которые могут сжечь его. Так не раз и бывало. При слишком же медленном передвижении рукоятки рабочий теряет драгоценное время.

Появилась необходимость в каком-то дополнительном механизме, который избавил бы рабочего от возможности делать ошибки. Этот механизм теперь изобретен. Он называется контактором и представляет собою электромагнитное реле. Контактор с раз навсегда установленной скоростью включает или выключает из цепи тока необходимые сопротивления. На контакторе находятся кнопки управления. Обычно бывают три кнопки, окрашенные в разные цвета.

Если станок, кроме индивидуального электромотора, имеет еще и контактор, то обращение с ним до крайности упрощается. Для пуска станка рабочему следует только нажать кнопку. Останавливается станок нажатием другой кнопки. Третья кнопка служит для придачи станку вращения в обратную сторону.

Все станки наших многочисленных новых заводов снабжаются индивидуальными электромоторами и контакторами с кнопками.

В некоторых случаях станки с кнопочным управлением достигают огромных размеров. Один из американских заводов построил, например, токарный и одновременно шлифовальный станок, на котором можно обрабатывать предметы длиною в 14 м и весом до 135 тонн — это вес паровоза. Обслуживают станок 8 электромоторов общей мощностью в 140 лошадиных сил. Главный электромотор, вращающий обтачиваемую громаду металла, имеет 75 лошадиных сил.