Еще до Великой Отечественной войны в Ленинграде был спроектирован огромный станок для обработки поверхностей вращающейся сцены Дворца Советов. В этом станке число электродвигателей дошло до 32, а их общая мощность достигла 1500 киловатт. Такой мощности было бы достаточно для электроцентрали небольшого города.

С помощью электрических двигателей станкостроители стали осуществлять свои, даже самые смелые, казалось бы, невыполнимые замыслы.

Электричество — подручный станочника, его помощник. Оно экономит время, освобождает руки рабочего, ускоряет темп работы, делает ее более точной.

Пуск станка в ход, его остановка, изменение скорости — все, что еще не так давно требовало ручного труда, времени и опыта, в наши дни заменено легким нажимом пусковых кнопок на щите управления станком. Электрический ток не только приводит в движение рабочие органы станка, он выполняет много других вспомогательных работ. Поэтому современный станок как бы оброс электроприборами.

Одни из них точным движением стрелок по шкале измеряют нагрузку станка, так как перегрузка грозит поломкой и выходом станка из строя.

Другие аккуратно «докладывают», с какой скоростью вращается обрабатываемая деталь, и «стерегут» любое отклонение от заданной скорости.

Существуют и такие электроизмерительные приборы, которые во время самой точной обработки, когда изменения размеров выражаются тысячными долями миллиметра, зорко и неустанно «следят» за этими изменениями. Как только инструмент — пусть это будет даже быстро вращающийся круг шлифовального станка — снимет последнюю, чуть ли не микроскопическую стружку, рабочий получит сигнал: стоп, отведи инструмент от детали!

На столе плоско-шлифовального станка выстроились одинаковые детали. Их поверхности нужно отшлифовать, {48} сделать предельно гладкими и точными. Для этого детали следует надежно закрепить, чтоб они не сдвинулись ни на одну тысячную миллиметра. Операцию эту можно выполнить вручную, поручив ее рабочему высокой квалификации. Но человеческие руки, даже самые искусные, все же могут ошибиться, допустить неточность. И тут опять приходит на помощь электричество. Новейшие шлифовальные станки оборудованы для крепления деталей особыми плитами, собранными из электромагнитов. Рабочий включает ток и замыкает магнитное поле через обрабатываемые детали. Один миг — и детали «прилипают» к столу станка и находятся в таком положении, пока рука рабочего не разомкнет ток.

И еще много других электроприборов «помогают» станку, измеряют и контролируют его работу, считают и записывают ее, сигнализируют о неисправностях и, наконец, всячески автоматизируют рабочие движения исполнительных органов машины.

Электрический привод и электрическое обслуживание всех вспомогательных операций — это тот фундамент, на котором современные станкостроители создали и создают новейшие станки. Какие же это станки?

До сих пор мы насчитывали всего лишь пять основных разновидностей станков: токарный, строгальный, фрезерный, сверлильный и шлифовальный.

В давние, начальные, времена своего существования каждый из основных станков, к примеру токарный или фрезерный, был чем-то вроде «мастера на все руки». На токарном станке научились обрабатывать цилиндрические детали не только снаружи, но и внутри. На этом же станке нарезали резьбу и обрабатывали небольшие плоские торцы деталей. Кое-какие из этих операций не всегда удавалось достаточно хорошо и быстро выполнить. Обыкновенный токарный станок был для этого мало приспособлен. Такими же недостатками страдали и другие основные виды станков. Тогда появились станки-специалисты, выполнявшие определенную операцию. От каждого основного вида станка, точно ветви от ствола дерева, выросли и развились новые, родственные виды станков.

От токарного отпочковался станок для растачивания длинных цилиндрических и полых изделий — орудийных {49}

^{Современный советский токарно-винторезный станок: 1 — коробка скоростей, передняя бабка; 2 — коробка подач; 3 — каретка сулорта; 4 — супорт; 5 — резцедержатель; 6 — задняя бабка; 7 — сменный центр задней бабки, вставленный в пиноль; 8 — рукоятки перемещения пиноли; 9 — трубопровод для подачи охлаждающей жидкости; 10 — ходовой винт для нарезания резьб; 11 — ходовой валик для самохода; 12 — валик пуска; 13 — рукоятки установки числа оборотов шпинделя; 14 — рукоятка изменения шага нарезаемой резьбы; 15 — рукоятка изменения направления витков нарезаемой резьбы (правой и левой); 16 — рукоятки настройки подачи резца (по таблице на коробке подач); 17 — рукоятка включения ходового винта или валика; 18 — кнопочная станция — включение и выключение электродвигателя; 19 — рукоятка ручного хода супорта; 20 — рукоятка механической подачи; 21 — включение и выключение гайки ходового винта; 22 — поперечная подача супорта; 23 — продольная подача супорта}

{50}

стволов и гребных валов. Затем появился станок-специалист по точной расточке внутренних поверхностей коротких блок цилиндров двигателя. Этот станок называется горизонтально-расточным. В конструкцию этого станка введен стол, на котором крепится изделие. Почти одновременно родился и лобовой токарный станок для обработки больших плоскостей. Если же изделия с этими плоскостями слишком велики, тяжелы и громоздки, то на помощь приходит карусельный токарный станок, действительно, напоминающий карусель. Круглый стол станка расположен горизонтально и вращается так же, как и патрон или планшайба токарного станка. Изделие крепится на столе, а резцы подводятся супортом сверху или {51} сбоку. Также много ответвлений и у других основных станков.

^{Современный советский универсально-фрезерный станок: 1 — механизм подачи стола; 2 — коробка скоростей; 3 — кожух „хобота” станка; 4 — шпиндель; 5 — стол; 6 и 7 — механизм поперечной подачи стола; 8 — винт подъема стола; 9 — фундаментная плита; 10 — рычаг остановки стола; 11 — механизм продольного перемещения стола}

Существуют и строгальные, и сверлильные, и фрезерные, и долбежные, и шлифовальные, и протяжные станки — «специалисты» по определенной операции. Но машиностроители сумели создать и создают в наши дни новые виды станков — узких «специалистов» по изготовлению какой-либо одной детали целиком. Такие станки, наоборот, выполняют много различных, но строго определенных операций.

Количество видов и типов станков непрерывно увеличивается. Есть среди них и «великаны» и «карлики». Откройте, например, крышку ручных часов. Вы найдете среди их деталей и крошечные зубчатые колесики, и фигурные плоскости, и мельчайшие винтики. Резьба на этих винтиках настолько мала, что почти не воспринимается невооруженным глазом, а лишь нащупывается пальцем. Только микроскоп и пинцет помогают часовщику обработать столь крохотные детали и собрать механизм воедино. Весь этот механизм времени можно легко спрятать в ладони. Мельчайшие детали часов изготовляются также на станках-специалистах. Это станки-карлики, очень точные настольные станочки.

А вот статор мощного турбогенератора. Человек, стоящий рядом с ним, кажется лилипутом. Статор тоже изготовлен на станке, но на карусельном станке-великане. По огромному круглому столу этого гиганта, как по автодрому, свободно могут катиться друг за другом две-три, а то и больше грузовых автомашин.

Существуют станки для обработки огромных орудийных стволов корабельной и береговой артиллерии. О величине такого станка могут дать представление детали, которые он обрабатывает: длина заготовок — 30, 35, 40 и больше метров, диаметр — 3 метра. Вес заготовки — сотни тонн!

Обработка броневых плит кораблей требует таких же строгальных станков-великанов. На столе такого станка можно играть в теннис. Вес станка доходит до 300 тонн. Чтобы изготовить один такой станок, нужно около 20 вагонов металла: его траверса, несущая супорты, выглядит точно мост-виадук через железнодорожные пути. {52}